방수 제품은 대부분 건조하고 편안한 상태를 유지해 주지만, 그렇지 않을 수도 있습니다. 예를 들어, 층간 박리, 내구성 저하, 통기성 저하 등을 생각해 보세요. 등산 중 땀을 많이 흘리거나 영하의 날씨에 축축한 재킷을 입어야 하는 경우에는 이러한 문제가 더욱 심각해집니다.

그래서 파타고니아가 통기성과 방수성을 겸비한 제품을 만들기 시작했을 때, 그들은 최고 수준의 성능을 장기간 유지할 수 있는 장비를 만들고 싶어했습니다.

모든 제품이 성능과 수명 기준을 충족하는지 확인하기 위해 방수성, 통기성, 내구성에 대한 일련의 테스트와 함께 기준을 확립했으며, 이는 Ironclad Guarantee로 뒷받침될 만큼 엄격합니다.

파타고니아의 H₂No® 성능 기준은 기술이나 특정 소재가 아닙니다. H₂No라는 타이틀을 획득하기 위해 모든 방수 소재와 방수 제품은 실험실과 현장에서 모두 수년간의 광범위한 테스트 과정을 거쳐야 합니다. 의도적으로 엄격한 기준을 적용하여 오래 지속되는 방수 성능과 투습성을 보장하는 제품만 H₂No 인증을 받을 수 있도록 했습니다.

실험실 테스트가 자연을 완벽하게 모방할 수는 없지만, H₂No 원단을 개발하고 방수성, 통기성, 표면 발수성, 장기 내구성이라는 4가지 주요 성능 요소를 충족하는지 확인하는 데 매우 유용합니다.

파타고니아는 스포츠 전문 지식을 바탕으로 엄선된 테스터 그룹과 긴밀히 협력하여 소재의 한계를 뛰어넘고 디자이너들의 고귀한 아이디어에 흠집을 내는 데 기꺼이 나섭니다. 이들은 파타고니아가 알파인 등반, 장시간 스키, 혹은 폭풍우 속에서도 최고의 소재, 디자인, 그리고 구조로 다양한 활동에 적합하다는 것을 입증하는 데 도움을 줍니다. H₂No 공정에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다.

완벽한 방수 기능을 측정하기 위해 파타고니아는 원단에 "킬러 워시(Killer Wash)"라는 습식 굴곡 및 마모 테스트를 실시합니다. 이 테스트는 최대 30년 동안 물에 잠긴 환경에서의 사용을 시뮬레이션합니다. 밀리미터 단위의 물이 담긴 원통형 용기에 원단에 압력을 가하여 원단이 새기 전까지 한계를 얼마나 넘을 수 있는지 측정합니다. 킬러 워시 테스트는 20,000mm 수심에서 처음 실시한 후, 원단이 10,000mm 수심을 유지하는지 확인하기 위해 두 번째 테스트를 실시합니다. 즉, 장기간 사용 후에도 업계 표준 방수 기능을 충족하는 원단만을 선별한다는 의미입니다.

통기성은 원단이 외부의 물을 차단하는 동시에 내부에서 열, 땀, 습기를 배출해야 함을 의미합니다. 연구진은 원단의 투습도(MVTR)와 증발열전달저항(RET)을 측정하여 이를 테스트합니다. 이 테스트는 플라이 낚시부터 등산까지 다양한 조건에서 방수 소재를 얼마나 효과적으로 통과시키는지 측정하는 것입니다. 이후, 킬러 워시(Killer Wash) 후 투습도를 재테스트하여 장시간 시뮬레이션 사용 후 소재가 위의 모든 기능을 수행하는지 확인합니다.

방수 멤브레인을 통과하지 못하더라도, 겉감이 포화 상태이면 통기성과 쾌적성이 떨어질 수 있습니다. 바로 이러한 이유로 표면 발수성, 즉 수분이 내부 코팅이나 라미네이션에 도달하기 전에 표면 원단에서 얼마나 잘 물방울처럼 굴러 떨어지는지가 매우 중요합니다. 이를 테스트하기 위해, 가벼운 비와 폭우를 시뮬레이션하기 위해 다양한 강도로 물을 분사하여 물방울이 맺히는 정도를 1~5점 척도로 측정합니다. 그런 다음, 킬러 워시(Killer Wash) 후 재테스트를 통해 장기간 사용 후에도 소재가 여전히 방수 및 물방울 효과를 유지하는지 확인합니다. (껍질을 아끼면 껍질도 당신을 사랑합니다. 일반적인 세탁과 관리를 통해 표면 발수성을 되살릴 수 있습니다. 자세한 내용은 여기를 참조하세요.)

킬러워시 사용 전후 테스트를 통해, 방수 성능뿐만 아니라 물리적 구조 측면에서도 수년간 사용 후 소재의 성능을 정확하게 파악할 수 있습니다. 층분리, 막 손상 등을 꼼꼼히 살핍니다. 방수 내구성 외에도, 원단의 물리적 내구성을 광범위하게 테스트하여 인장 강도, 찢어짐 저항성, 내마모성을 측정하여 날씨나 지형에 관계없이 원단이 견딜 수 있는지 확인합니다.

소재가 여러 차례의 실험실 테스트를 통과하면 기존 제품 디자인에 반영됩니다. 예를 들어, Triolet Alpine Jacket 실루엣에 적용될 소재를 현장 테스터가 실제 착용감을 이해하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 때로는 두 가지 소재를 하나의 디자인에 통합하여 테스터가 성능을 더욱 직접적으로 비교할 수 있도록 하기도 합니다. 파타고니아가 사용 대상으로 고려하는 모든 소재는 실제 제품 개발에 앞서 최소 두 달 동안 현장에서 지속적으로 사용됩니다.

개별 소재가 실험실 및 현장 테스트를 통과하여 신제품에 적용되면, 소재와 디자인이 파타고니아의 (매우 높은) 기준을 충족하는지 확인하기 위해 추가 테스트를 거칩니다. 분석 대상은 다음과 같습니다.

솔기, 테이프, 장식은 원단만큼이나 내구성이 있어야 하므로 최종 의류는 킬러 워시 전후에 솔기가 새지 않는지 확인하는 등 추가 실험실 테스트를 통과해야 합니다.

모든 제품은 디자인, 품질 및 수리팀의 엄격한 검토를 거쳐 지퍼 차고 침수와 같은 문제를 예방합니다. 또한, 주요 부품의 수리가 용이하여 장비를 안전하게 보관하고 매립지에 버려지지 않도록 보장합니다.

파타고니아는 홍보대사와 다른 테스터들에게 개별 프로토타입을 테스트해 보도록 요청합니다. 그들은 하나의 버전으로 시작하여 피드백을 검토하고 수정하는 과정을 반복하여 가장 효과적이고 신뢰할 수 있는 방수 버전을 완성합니다.

프로토타입 제작 과정이 완료되면, 최종 디자인 샘플 수십 개를 글로벌 앰배서더 팀과 함께 현장에 투입하여 수개월간의 현장 테스트를 진행합니다. 이를 통해 최종 제품이 고객에게 전달될 준비가 되었는지 확인합니다. 마치 마지막 냄새 테스트처럼 말이죠.

방수 소재를 엄격하게 테스트(재테스트)하는 것 외에도, 방수 제품이 환경에 미치는 영향을 줄이는 방안을 적극적으로 모색하고 있습니다. 즉, 석유 기반 소재나 과불화화합물 (PFAS/PFC) 에 의존하지 않고 최고 수준의 성능을 갖춘 제품을 개발하는 것을 의미합니다. DWR에 사용되는 발수 화합물은 분해되는 데 수천 년이 걸리며 인간과 동물의 건강에 해로울 수 있습니다. 2025년까지 겉옷, 단열재, 중간층을 포함한 모든 내구성 있는 발수 멤브레인과 마감재를 비불소화 대체 소재로 전환할 계획입니다.